01
生產與物料控制概論
什么是生產與物料控制（PMC）？
PMC代表Product Material Control的縮寫形式，意思為生產及物料控制，簡稱生控。它通常分為兩個部分：
PC：生產控制或生產管制，主要職能是生產計劃與生產進度控制。
MC：物料控制（俗稱物控），主要職能是物料計劃、請購、物料調度、物料的控制（壞料控制和正常進出料控制）等。
良好的生產與物控管理應該做到哪幾點？
1.建立制定完善的生產與物控運作體系（即從銷售到出貨的整體運作程序）。
2.預測及制定較為合理的短、中、長期銷售計劃。
3.對自身的生產能力負荷預先進行詳細的分析，并建立完善的資料。
4.生產前期做好完整的月生產計劃（生產總排程）和周生產計劃。
5.配合生產計劃做到良好的物料控制。
6.對生產進度及物料進度的及時跟進以及溝通協調。
生控做得差，容易造成什么現象？
1.經常性的停工待料因為生產無計劃或物料無計劃，造成物料進度經常跟不上，以至經常性的停工待料。
2.生產上的一頓饑來一頓飽因為經常停工待料，等到一來物料，交期自然變短，生產時間不足，只有加班加點趕貨，結果有時餓死有時撐死。
3.物料計劃的不準或物料控制的不良，半成品或原材料不能銜接上，該來的不來，不該來的一大堆，造成貨倉大量堆積材料和半成品，生產自然不順暢。
4.生產計劃僅起形式上的作用，與實際生產脫節，計劃是一套，生產又是一套，生產計劃根本不起作用，徒具形式。
5.對銷售預測不準或對產能分析不準，不能針對產能進行合理安排，沒有空留余地，生產計劃的動機性不強，生產計劃變更頻繁，緊急訂單一多，生產計劃的執行就成了泡影。
6.計劃、生產及物料進度協調性不強，影響交貨期，降低公司聲譽。
7.生產經常紊亂，品質跟著失控，造成經常性的返工，繼而影響生產計劃的執行，造成惡性循環。
生產與物料控制部門的作用
1.對銷售部門接到的訂單能協調出一個較為合理的年度、季度、月度銷貨計劃。
2.對銷售部門隨意變更生產計劃、緊急加單或任意取消單能進行適當的限制。
3.根據產能負荷分析資料，能制定出一個合理完善的生產計劃，對生產訂單的起伏、生產計劃的變更有準備措施，預留“備份程序”。
4.能準確地控制生產的進度，能對物料控制人員做好物料進度的督促。
5.當生產進度落后時，能及時主動的跟有關部門商量對策，協商解決辦法，并采取行動，加以補救。
生產與物料控制的五大模塊
1.產能負荷評估
2.訂單評審
3.生產計劃
4.物料計劃
5.出貨計劃
02
產能評估、訂單評審
1.0 產能評估
作為制造型企業，如何進行自身的生產能力評估，即'產能'有一個充分而客觀的認識；以利于在制訂實際生產計劃中和人、物、機的配合。
若以超出'產能'的工作量承載，情形會是有量而不能保質，難以滿足顧客對質量和功能的要求；也會造成在制品與庫存增加。
如太少的'產能'又不能滿足顧客的訂單需求，同時也會造成成本浪費。因此，生產能力是需要根據當期現實情況加以分析和平衡的。見以下解讀圖示。
1.2 應用描述
生產能力衡量，簡單地說是生產設備在一定時間內（通常是每周或月）所能生產的產品數量。正常產能是過往生產設備的平均使用量，最大產能是生產設備所能最大程度產量，這是滿負荷產量。
它是一個理論參考值，是作為計劃產能的參考。而作為計劃產能是未有把相關主客觀因素考慮在內工時計算。因此，標準衡量值也就是有效產能。
它是使用機器和設備生產中，把維修、待料和生產過程返修的不良品等因素都考慮在內，從而作為考核生產部門的標準（業績指標）基準。
其生產能力體現的質與量過程和趨向，正是不遺余力地貼近'柔性管理'，也就是在充分預估人、物、機各種情況下，獲得生產計劃與實際完成的調節、變通和靈活掌控。
1.3 實操提示
對運用和涉及生產設備較多的企業產能分析和衡量，應注意：
★ 該企業生產機臺的制造流程和承受能力，主要是機臺運轉的滿負荷。同時，要預留材料準備的前置時間，即從物控、采購和入倉的時間準備。
★ 產品的總標準時間，每個制造過程的標準時間是有效產能標準和人力負荷能力；即依據計劃產量、標準工時計算的總工時和人員數。
★ 生產配置和環境場地和承載能力，當出現急單或趕工'沖燈'時，應在評估機臺在安全運轉情況下的承受程度后，運用分班制或加班方式，從人力上則考慮增加員工人數來提高機臺使用率。
2.0 訂單評審
1、外部評審：根據市場預測、客戶誠信、訂單量大小、利潤、收款周期等評審-------評審目的是接還是不接；
2、內部評審：根據公司目前的生產人員、機器設備、生產工藝、采購周期等對訂單交期、產品規格、品質要求等方面進行評審；--------回復客戶訂單交期，并保證按回復的交期交貨；
2.1 訂單評審目的
1.評估異常、異常提前、資料準備；
2.確保客戶訂單有效完成，滿足客戶需要；
2.2 訂單評審適用范圍
1. 所有客戶訂單
2. 訂單更改的評審
2.3 訂單評審參與部門
商務部（業務部）、PMC部、產品技術部(工 程部)、品保部、生產部、采購部、總經理
2.4 訂單評審失控的后果
1、訂單評審失控，會造成生產/采購錯誤；
2、訂單評審失控，會造成生產計劃延誤；
3、訂單評審失控，會造成訂單延誤；
4、訂單評審失控，會造成生產混亂；
…………
2.5 訂單評審失控的表現
1、訂單評審走過場；
2、訂單變更隨意
⑴ 生產無統籌，隨意插單、插單多；
⑵ 訂單變更隨意(內部原因、客戶原因)
2.6 訂單分類
1、常規訂單：已經生產過的，客戶重復下單的訂單。(常規訂單評審：由計劃員與商務部進行簡單溝通，雙方協商并確定交期)
2、非常規訂單：未生產過，或者客戶有殊要求的訂單。(新訂單、緊急訂單、變更訂單)
03
生產計劃
3.0 生產計劃
生產計劃是指一方面為滿足客戶要求的三要素“交期、品質、成本”而計劃;另一方面又使企業獲得適當利益，而對生產的三要素“材料、人員、機器設備”的確切準備、分配及使用的計劃。
3.1 按不同性質劃分,生產計劃有各種類型見下表:
【按時間周期分類】
劃分種類
對象
期間
期別
大日程
（長期）
長期計劃
生產計劃
產品群
2-3年
季
年度
生產計劃
產品群
1年
月
中日程
（中期）
中日程
（中期）
產品別
季、半年
周、月
月份
生產計劃
產品別、零件別
周
日
小日程
（短期）
周生產計劃
產品別、零件別
周
日
日生產計劃
產品別、零件別
日
小時
【按計劃層級/作用層級分類】
主生產計劃（MPS）
次生產計劃（次MPS）
——此種分類常見與實際應用（尤其在有實體工廠的公司）。無論主、次生產計劃（或主MPS、次MPS）其表現實體均是某個工序的計劃安排。并選取其中最能體現公司經營運作和控制重點的工序作為其MPS（主MPS）的體現方式。一般制造業，均采用最后組裝工序作為其MPS（主MPS）。
3.2日程計劃如何安排
1.產品設計需要的時間（有的已提前設計好則不必考慮）。
2.接到訂單到物料分析需要的時間。
3.采購物料需要的時間。
4.物料運輸需要的時間。
5.物料進貨檢驗需要的時間（包括等待處理寬裕的時間）。
6.生產需要的時間。
7.成品完成到出貨準備時間
3.3生產計劃包括哪些要素？
所有的生產計劃系統都有一些共通的要素。不管生產計劃系統是由人工安排還是由電腦設計，都必須包括：
3.4生產計劃應滿足下列條件：
1、計劃應是綜合考慮各有關因素的結果；
2、必須是有能力基礎的生產計劃；
3、計劃的粗細必須符合活動的內容；
4、計劃的下達必須在必要的時期。
3.5完整的生產計劃系統應具備哪些特征？
1. 應簡單明了，從最高管理者到基層管理人員都能了解和使用。
2. 通過適當努力，目標可以達成。目標不至于太松，也不會太嚴，排程表有適當寬裕時間可應付一些意料之外的事情。
3. 能提供使用者可靠的資料，使用人員可以完全信任其正確性，并可據此決定問題發生時，如何適當協調。
4. 能及時顯示排程偏差給有關的管理人員，使其能做必要的修正，因為偏差是排程不能達到預期目標的最主要原因，所以發生后必須受到管理人的重視。時間通常很緊迫而重要，必須嚴格控制。
5. 必須具備相當的彈性，以便更改而又不會中斷破壞原先排程。
04
物料計劃
4.0物料計劃
指為配合企業生產或服務的順利進行，對物料需求事先加以分析，以計劃物料的需用狀況。
4.1物料計劃的處理程序(七個步驟)
A. 銷售計劃；
B. 制成品庫存計劃；
C. 生產計劃；
D. 用料分析計劃；
E. 物料存量計劃；
F. 物料需求計劃；
G. 物料請購；
4.2良好的物料計劃有什么作用?
A.良好的物料計劃可確保某一時期的物料需用量﹐使產銷活動更順暢
B.采購部門可獲取可靠的物料計劃
C.財務部門依據物料計劃﹐可以計算大概所需資金而預先作準備以利資金的調度
D.物料管理部門借著物料計劃得以控制物料的庫存﹐減少呆料的發生﹐使得資金積壓現象到最少
E.良好的物料計劃得以消天停工待料的現象﹐而使生產得以順利進行
4.3傳統的物料管理方法存在哪些方面的局限?
A.把所有的庫存項目視為獨立的
B.假定生產中的需求是穩定和連續﹐是按以往平均消耗率間接地推算需求時間
C.是不斷補充庫存﹐不斷地把倉庫填滿到出貨前的狀態﹐保證任何時候都有一定的存貨
4.4物料供應不健全造成什么損失?
A.失去了工作時間和產量
B.需重新安排計劃而增加額外的費用
C.延誤了原來的生產進度﹐造成交期延誤
D.為趕交期﹐物料到齊后加班加點﹐支付更多的加班費﹐員工疲勞﹐工作效率低并影響產品品質
E.交期延誤﹐影響商譽﹐失去銷售機會﹐且可能導致索賠
4.5物料供應不繼主要有哪些原因造成?
A.生產計劃部門
a.生產計劃制定不合理
b.經常變更生產計劃
B.采購部門
a. 采購人員責任不足
b. 采購渠道不足
c. 價格太低, 造成供貨商服務配合差
d. 供貨商延誤
D.倉庫部門
a.帳物不一致
b.盤點不準確
c.帳務效率低
E.品管部門
a.未建立檢驗規范
b.I.Q.C.疏忽
c.驗收效率低
4.6物料跟催的作用有哪些?
A.減少采購部門的疏忽
B.增加采購部門與供貨商的聯絡
C.使采購部門與計劃物控更一致
D.使計劃部門在物料不能及時交貨時能事先得知﹐并采取緊急措施
4.7物料控制的步驟有哪些?
A.進行物料分析﹕根據生產計劃表﹐填制物料分析表計算出所需材料的標準用量
B.查找庫存
C.查找出訂購方式﹕訂單訂購定期定購﹐定點訂購
D.填寫物料請購單
E.材料請購﹐訂購
F.物料進度控制
G.進貨驗收
H.備料準備生產
05
出貨計劃
5.0出貨流程
為規范成品從入庫到出庫的過程跟蹤、控制特制定本制度。本制度包括自發貨指令下達到倉庫成品發貨的全過程。
5.1各部門職責范圍
1.內貿/外貿業務員負責發貨安排及進程的跟進工作。
2.財務部負責對相關單據的財務勾稽、憑證帳目記錄、帳款應收核查與出貨通知確認。
3.業務經理負責對出貨通知單的審批工作及進程的跟進工作。
4. PMC部負責產品的清點備貨、出庫手續辦理、清單分發及倉帳登記工作。
5. PMC部負責本制度的擬定及實施過程進行管控。
6.生產總監負責本制度的審核執行及對發貨作業的勾稽管理。
7.行政部負責成品裝貨的監督確認。
8.總經理負責本制度的批準執行。
5.2出貨流程
5.3任務內容
1、業務員/跟單員根據《生產通知單》、《訂單評審表》確認客戶需求產品交期與數量；根據《成品出貨控制表》確認實際已生產產品數量及庫存數量（根據每日《成品庫存日報表》確定）；確認后開立《出貨通知單》，注明訂單號、產品名稱、規格、發貨時間及數量等，報財務部銷售會計確認。
2、財務部銷售會計根據訂貨合同，對出貨事項真實性進行審核；根據客戶付款記錄和公司對該客戶的信用規定，對顧客付款情況是否符合規定進行審核；如符合要求，則于《出貨通知單》簽字轉內貿/外貿業務員，如不符合規定要求，則簽注意見退回內貿/外貿業務員。
3、內貿/外貿業務員將經銷售會計確認后的《出貨通知單》交總經理審批，審批不通過退回內貿/外貿業務員重新整理、運作，審批通過交內貿/外貿業務員進行表單分發。
4、內貿/外貿業務員將經總經理審批后的《出貨通知單》復印兩份，一份交PMC經理，一份交PMC部成品倉主管，原始單自存。
5、 PMC經理接到《出貨通知單》后即時安排PC專員跟進成品生產入庫，成品倉主管接到《出貨通知單》后查實成品入庫情況，立即組織倉管進行備貨。
6、倉管按《出貨通知單》規定的品名、規格、數量等，進行清點備貨并將產品拉入備貨區，如產品數量異常則即時通知內貿/外貿業務員，如無異常倉管即時開具《放行條》交成品倉主管審核。
7、 倉管員將按成品倉主管審核通過后的《放行條》進行裝貨，完畢交運輸司機，司機將《放行條》交行政保安登記、放行。
8、 成品出貨后，成品倉倉管將按《出貨通知單》的明細與實際出貨量在電腦上建立《發貨清單》，《發貨清單》制定好后通過電腦共享知悉結算部計價，同時列印一份交主管、經理審核存檔。
9、 結算部對《發貨清單》計價后交財務部銷售會計確認，銷售會計確認后轉交總經理審批，總經理審批完畢轉財務存底。
5.4相關表單
1、《生產通知單》
2、《訂單評審表》
3、《成品出貨控制表》
4、《發貨清單》
5、《放行條》
6、《成品庫存日報表》