生產現場有24個明顯改善點，普通員工一看就懂，一學就會
很多時候，改善并沒有多大難度，員工往往缺乏的是識別的能力，不知道哪里有問題，不知道從哪里入手。本篇歸納了現場24種常見的不合理現象，并教大家一些簡單實用的方法，可以發動現場所有員工進行識別改進。
一、觀察人的動作
1、頻繁走動。通過布局優化，搬運規劃，自動化小車，線旁布置等實現。
2、大幅彎腰。通過設計桌臺，增加底座高度，物料小車等實現。
3、反復轉身。通過改變設施位置，改善作業方式，增加輔助工具等實現。
4、重物高舉。通過輔助設施（如電葫蘆），滑輪輔助，踏臺或降低需求高度等實現。
5、盡力伸手。通過布局改進，簡易自動化物料存儲架等實現輕松拿取。
6、用力推拉。通過減少批量，改進移動小車，設計滑軌，或自動搬運設施實現。
7、扭曲身姿。通過改進作業對象位置，移動座椅，或工具改善等實現。
8、危險動作。識別具有安全隱患的動作行為，通過改善進行預防。
二、觀察一項作業
1、人機等待。通過人機分析，消除一切作業過程等待行為，使人機工作協作合理化。
2、分工問題。通過個人工作負荷平衡，改善作業時間，使各個環節任務均衡。
3、缺乏標準。作業中每個環節應該有明確的工藝標準和操作標準，保障輸出合格。
4、缺乏方法。作業中每個環節應該有通過實踐提煉的工作方法和對應技能并固化。
5、資源配置。關于作業中所需的所有資源應該被按時、按量放置在距離最近的地方。
6、工具設施。所有設施、工裝、工具、量檢具等硬件，被合理的規劃在作業區域周圍。
7、目視管理。使用標識、標牌、標簽、標線、顏色、形狀、信號燈等消除作業障礙。
8、防呆管理。對所有容易出現異常的地方，借鑒防錯法10大原理改進，從源頭防錯。
三、觀察一條生產線
1、資源缺失。生產物料、人員、圖紙、工具、輔助物品等按時到位，位置數量固定。
2、明顯瓶頸。識別生產線中明顯的瓶頸環節，通過改善縮短時間，平衡作業內容。
3、停線異常。識別導致停線的所有因素，測量數據，按影響程度排序，逐個發起改善。
4、事后維修。實施自主保全，員工參與潤滑、緊固、清掃等預防保養，事后維修變為事前預防。
5、布局糟糕。通過分析現場布局，以及物流、信息流的路線，調整布局，提升效率。
6、技能不足。通過新人訓練，員工技能訓練，多能工培養等方式，使人員技能合格。
7、質量缺陷。識別易發生缺陷環節，改善工藝流程、設備參數、方法標準等質量條件。
8、數據缺失。按照管理需求，設計表單或記錄本完善基礎數據采集，并盡可能整合。
要提高企業經營，更好地把員工投入轉化為企業的產出，實現企業與員工的共同發展，必須采取專門的措施，從調動員工積極性和主動性入手，提高員工的工作效率，解決企業當下的困惑、困難和各種管理過度，讓企業真正能夠基業長青，而最好的解決之道就是企業要真正落實“精益管理”。
那么什么是精益管理，日常又如何精益管理呢？精益管理，就是以滿足顧客不斷變化的需求，為顧客提供滿意的產品和服務為目的，并將這一核心目的轉化為企業一系列高效的活動，即通過“工作議程梳理與目標確定、組織分工與人員協調、總結與幫助、激勵與考核、處理與改善”等方法的精益求精、精進不懈的運用，最終高效地完成企業“創造顧客，贏得利潤”這一終極目的的綜合性活動的總稱，是對企業的管理方法思路性的、框架性的、體系性的、高度概括的、可復制的精益求精、精進不懈的系統集成。精益管理源自于精益生產（lean production），是衍生自豐田生產方式的一種管理哲學。
精益管理由最初的在生產系統的管理實踐成功，已經逐步延伸到企業的各項管理業務，也由最初的具體業務管理方法，上升為戰略管理理念。
圍繞企業日常經營管理，管理者日常做的就是三件事情：
1、告訴員工的工作目標、方法和標準；
2、系統地檢查督辦員工是否按既定目標和要求去做，
3、并對員工有針對性地進行日常訓練和培訓；
對干得好的員工進行表揚和獎勵，對干得不好的員工進行教育、幫助和批評，嚴重的要進行懲罰。
管理有其藝術性的一面，但更是有其科學的一面，否則就不會稱為“管理學”?！熬婀芾砟Ｊ健闭枪芾韺W的科學性的具體體現，其本質是將日常管理的復雜性模塊化、簡單化，目的就是使我們的企業日常管理能夠做到“工作有目標，過程有規范，結果有考核”。簡單講就是：人人有事做、事事有程序、做事有標準、過程有痕跡、績效有考核、改善有保障。